epcは生産効率が高く、環境汚染が少なく、生産コストが低いため、21世紀の新しい材料加工技術とみなされています。 火格子は冶金装置の焼結機の重要な部分であり、燃焼後の高温コークス上に火格子を備えた焼結機であり、灰スラグは補助的な役割を果たし、材料はその耐熱性、耐摩耗性を必要とし、ブランドCr20Mn14Si2Nです。 グレートストリップ鋳物の外形寸法は、高さ７０ｍｍ、幅４０ｍｍ、長さ８００ｍｍであり、鋳造ブランク質量は１９ｋｇである。 鋳造技術は完全な加工を必要とし、加工面に鋳造欠陥が許されず、高い生産効率が要求されます。 グレートストリップ鋳造の構造は単純ですが、生産技術と鋳造技術の要求が高いことがわかります。
EPC によるグレート ストリップの製造は、高度で効率的なプロセスです。 元のロストモード鋳造プロセスにおけるスラグ混入と砂混入の問題、および鋳物スクラップの理由を目的として、この研究では、元のプロセスの慎重な分析に基づいて、グレートバー鋳物の鋳造プロセスを最適化しました。鋳造プロセスを最適化することで、鋳物の生産効率を効果的に向上させ、生産コストを削減します。
独自の工程と生産状況
1.1 オリジナルのプロセスパラメータはロストモード鋳造の製造方法を採用しています。 箱の中のグループをモデリングに採用し、ひび割れをウェットペイントで埋めます。 砂箱のサイズは、長さ 2 200 mm、幅 1 200 mm、高さ 800 mm です。 各ボックスには鋳物のクラスターが 1 つ含まれており、各クラスターから 12 個のモデルが生成されます。 注湯ライザープロセスを図２に示す。 2. 鋳造温度は1 620度、鋳造負圧は-0.055mpa、保圧時の負圧は-0.02mpa、保圧時間は30です。分。
1.2 独自のプロセス特性と鋳造品質
1.2.1 独自プロセスの特徴
元のプロセスの鋳物には 2 つのライザーがあります。 金属液体は 1 つのライザーから鋳物に注入されます。 遠端のライザーはコールド ライザーであり、スプルーに近い端はホット ライザーです。 原工程で設定したライザーの送り距離は鋳物送り部肉厚の3倍となります。 遠端のコールドライザーの送り効果が悪いため、鋳物の中間部分を送り距離を超えて送り込むことができないため、この送りプロセスは不合理です。 砂箱のサイズは比較的大きく、より多くの鋳物を収容できます。 しかし、1つの箱の中に12個のモデルクラスターを作成し、その中に1層だけを埋め込むというプロセスには無理があります。 砂場のスペースが有効活用されておらず、生産効率が低すぎます。
1.2.2 鋳造品質
1) スラグや砂の混入欠陥のある鋳物は完全に加工された鋳物であり、より高い鋳造品質が必要です。 しかし、ボックスグループタイプを使用しているため、濡れた塗料で充填された部分の強度が十分ではなく、接着力が強くなく、問題の脆弱な部分に属します。 鋳込み中、これらの接合部分は高温の金属液体によって破壊され、鋳造スラグや砂の混入欠陥が発生します。 また、鋳造工程では、鋳物の実際の使用を考慮していないため、鋳物の実際の作業面は鋳造位置の方向に上向きになりますが、鋳物の作業面は傾斜することはできません。欠陥が発生し、スラグや砂による鋳物スクラップが発生します。 完全処理後のスラグと砂の混入による欠陥を図 3 に示します。
2) 鋳物の表面にひだ状の気孔が現れます。 欠陥の形状に応じて、コーティングによって発生した水蒸気が細孔を引き起こすほど乾燥していないと判断されます。 製造工程の結果として、作業者がコーティングの乾燥とチェックリンクを非常に細心の注意を払って行わず、コーティングが完全に乾燥しない原因となります。 気孔欠損の形状を図4に示します。
2. プロセスの最適化と適用効果
2.1 プロセスの最適化
実際の生産の問題と鋳造スクラップの原因に従って、火格子ストリップの鋳造プロセスを最適化しました。
2.1.1 注湯ライザーの改良
プロセスの安定性を高めるために、鋳造注湯ライザーの設計が変更されました。 元の 2 つのライザーは、鋳造長さ方向の中央近くに移動されます。 送り距離の計算によると、ライザーの中心は鋳物の両端から 260 mm 離れており、その場で送りが達成できます。 1 つのライザーに 3 本の格子バーがあります。 さらに、インナーゲートは2つのライザーに直接接続されており、高温ライザーの供給を実現し、供給効率を高め、鋳物の温度場をより合理的にします。 最適化後、ゲート システムのスプルーは 60 mm × 60 mm、スプルーは 60 mm × 50 mm、内側スプルーは 50 mm × 40 mm になります。 モデルクラスターは 3 層で構成されており、各層間の距離は 60 mm です。
2.1.2 欠陥管理
1) スラグと砂の混入については、作業面の品質を確保するために、鋳物の作業面は注入位置の方向に下向きでなければなりません。 ボックスの外側のグループを使用して、塗装後のモデルの気密性を確保し、乾燥した接合部の塗装スラグやサンドトラップの欠陥によって引き起こされる塗装の弱い部分の損傷を防ぎます。 発泡スプルーカップを採用。 コーティングするときは、スプルーカップを再度ブラシで磨く必要があります。 ボックスを埋める際、スプルーカップの強度を確保するためにスプルーカップの周囲に樹脂砂を配置し、スプルーカップとスプルーとの接続を制御する。
2) 気孔
塗膜の乾燥を確保し、塗膜の乾燥を防ぐためには、管理、工程の実施、監督・検査の面から厳密に管理する必要があります。 作業が十分に細心の注意を払っていないという問題については、工場は従業員と関連する管理担当者を教育し、責任をその人に割り当て、監督を行い、各生産リンクが低品質の作業が行われないように注意深く処理する必要があります。レベルのミスが鋳造工場全体の利益に影響を与えることを防ぎます。
2.2 適用効果
独自の白カビ配置により砂場の稼働率が低くなります。 さらに 2 層の鋳物を高さ方向に配置して、2 つのモデル クラスターの 3 層に 36 個の鋳物を流し込むことができます。 このアイデアに従って、火格子ストリップの最適化された鋳造プロセスの形状を得ることができ、そのモデルクラスター図を図 5 に示します。ゲートを使用することで生産効率が3倍に向上し、コストも削減されます。 少量生産のプロセスでは、鋳物のスラグや砂の混入による欠陥が効果的に制御され、鋳物の不良率は 5% 未満です。 現在、バッチ生産が実現されており、プロセスは安定しており、鋳造加工後の引け巣、引け気孔、スラグ、砂、その他の欠陥は見つかっていません。
3 結論
1) 鋳造プロセスの最適化により、鋳物の生産効率が効果的に向上し、生産コストが削減されます。
2) 白色乾燥とコーティング乾燥は非常に重要であり、水蒸気による欠陥を避けるために乾燥していなければなりません。
3) 箱の外側のモールは、接着場所の損傷や砂による欠陥を回避できます。 鋳物注入位置を調整し、鋳物注入ライザーを合理的に最適化することで、鋳造プロセスをより安定させることができます。
4) 工場では最適化されたプロセスが採用・推進されており、安定した性能と信頼できる製品品質を量産により証明しています。
